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                                                如何选择合适的加工中心

        如何选择选择能够满足工艺性、精度要求、切屑效率、价格较优的加工中心。

　　一、要满足工艺性

　　工件的几何形状和加工区域决定机型品种和大小。一般来讲回转体加工选用数控车床。

　　回转体带一些平面或槽的加工精度要求一般可以多次装夹完成的分别选用数控车和立式加工中心，而精度尤其是位置度要求高的产品应选用车削中心来完成。

　　在一个工作面内进行钻孔攻丝加工的(小孔孔径小于12mm)宜选用夹臂式钻攻机，北京机电院CNC加工中心机，大孔径的适合于立式加工中心来完成。

　　在一个面内或位置度要求不高的几个不同位置的面内有平面铣削和自由曲面铣削、钻孔、镗孔等加工要求的中小型工件，选用立式加工中心，而不同面内有较高的位置度要求的有色金属、软金属和加工余量少的黑金属(铁、钢，不锈钢等)工件尺寸相对较小的零件适合选用立式加工中心带*四轴的形式完成。

　　精度要求高的较大的(轮廓**过500mm见方)多面加工件，选用卧式加工中心较为合理。

　　大型零件复杂曲面加工、平面加工、钻攻等一般选用龙门加工中心来完成，有侧面加工需求的可以选配龙门侧铣头。

　　工序的多寡和加工时间决定刀库的选用与种类。

　　工序简单的，不需要频繁换刀(一把刀具加工时间大于10分钟)的加工件，工人的劳动强度适中，可以选用不带刀库的加工中心(数控立式铣床，数控卧式铣床)。

　　工序复杂的，刀具需求多时，一般选用有自动换刀装置的加工中心。刀具加工时间相对较长时(10分钟以上)，CNC加工中心机，换刀时间(斗笠式7到30秒)影响可以忽略的可以选用斗笠式加工中心；为了提高加工效率和换刀时间占用时间相对较为明显时选用机械手式刀库(也叫圆盘式、刀臂式，其特点是**械手臂同时抓取目标刀和主轴上的刀具，且有预选刀功能，选择目标刀号刀盘在转动的同时加工可以并行，海天CNC加工中心机，不需要中断等待，日发CNC加工中心机，换刀时间2.5到5秒之间)。

　　二、精度要求的满足

　　按照我们的经验0.05mm为粗加工机床与精加工机床的分水岭，还要考虑新机床磨合期过后精度有所降低，因此图纸要求精度(主要是位置度公差，形状公差如椭圆度可以通过工艺及刀具的选型比如原先按圆弧铣削，椭圆度**差，后改为镗刀镗削就好了)降低0.005—0.015mm来考虑机床精度。

　　目前现在流行的做法是：一般精度要求(>=0.1mm)的产品基本上数控设备都能满足；精度要求(0.05——0.1mm)的产品选择国产设备，关键零部件中国台湾及以上品质即可。精度要求(0.01——0.05mm)的产品，选择有设计能力的国产机或在大陆设厂的中国台湾机或原装中国台湾机。精度要求(<=0.01mm)的产品要选择外国数控设备。

　　有种情况就是精度要求高，且量大的产品，我们推荐的做法是买系统稳定性好的国产机做粗加工和半精加工，再配少量高水平设备进行精加工，这样既有效率有投资成本大幅下降，是个不错的选择。

　　三、切屑效率和工序优化决定加工效率

　　一是机械结构的重切削型，立式加工中心立柱底部加宽倒Y型设计和立柱前后方向加宽及合理的加强筋布局是提高机床刚性和稳定性的关键，宁波恒大机械产品就是基于这一理念组织生产和销售的；二是电气系统电机的大小决定了机床的加工能力。对于模具加工业者适合考虑重切削机床；而产品加工尤其是大批量小加工余量的产品则要优化工艺，紧缩或者集中工序，减少装夹搬运等辅助工作时间，提高机床的使用效率，包括选用快速换刀装置等等。

　　四、采购成本加使用成本决定机床价值

　　采购成本是询价比较情况下较终确定下供应商后采购合同价格来决定，一般来讲比价格人们很容易也是采购时必须要做到一件事情，有一点值得提及一下，就是配置决定“精度的保持型和稳定性”，但不能保证好的配置就一定有好的精度，这是两码事，就好比人们常说的“全套德国的零部件拿到国内组装，出来的东西与德国原装的相去甚远”的道理一样，供应商的技术水平、生产工艺及检测手段在加上好的原材料才有可能产出好的机床来。这里提及了一个使用成本的概念，其包含了机床的故障率，维修的及时性和准确性，工人的劳动强度及能源的消耗，如刀具，电，占用场地大小，操作工的水平要求等等……

　　综上所述选用机床不但要选择能够满足加工要求的机床本体还要考虑影响使用成本的供应商的技术实力，尽可能努力减少相对隐形的使用成本。

                                                            加工中心使用后产生的精度误差

精度调整好的加工中心运行一段时间后，由于加工强度的关系，会容易再次产生精度的误差。加工中心零件的加工精度差时，应从以下几个方面去分析。

1、零件的加工精度差，一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态根据误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有了变化（如丝杠间隙、螺距误差变化，轴向窜动等）。可经过重新调整及修改间隙补偿量来解决。当动态跟踪误差过大而报警时，可检查：伺服电机转速是否过高。位置检测元件是否良好。位置反馈电缆接插件是否接触良好。相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好。相应的伺服驱动装置是否正常。

     2、机床运动时**调引起加工精度不好，可能是加、减速时间太短，可适当延长速度变化时间。也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差，可适当减小位置环的增益。

     3、加工中心两轴联动时的圆度**差

     1）. 圆的轴向变形：这种变形可能是机械未调整好造成的。轴的定位精度不好，或是丝杠间隙补偿不当，会导致过象**产生圆度误差。

     2）.斜椭圆误差（45度方向上的椭圆）：这时应首先检查各轴的位置偏差值。如果偏差过大，可调整位置环增益来排除。然后检查旋转驱动器或感应同步器的接口板是否调好，再检查机械传动副间隙是否太大，间隙补偿是否合适。从这方面下手检查，如果发现问题则可调整解决精度误差这个问题。